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A Toyota do Brasil inaugurou oficialmente hoje, 10 de maio, sua nova fábrica de motores na cidade de Porto Feliz, interior de São Paulo (SP). O complexo ocupa um terreno de 872.500 m2, recebeu investimentos da ordem de R$ 580 milhões (18 bilhões de ienes), e emprega, aproximadamente, 320 colaboradores.

Com as novas instalações, a Toyota reforça seu compromisso de contribuir com a sociedade e com a economia do Brasil e da América Latina e Caribe. A fábrica de motores da Toyota também enfatiza o objetivo da marca de crescer de forma sustentável na região, produzindo carros cada vez melhores.

A fábrica de Porto Feliz é a primeira planta de motores da Toyota na região. Com capacidade anual de 108 mil unidades, ela produz os modernos, eficientes e duráveis propulsores Dual VVT-i 1.3L e 1.5L, de quatro cilindros, flex fuel e gasolina, que equipam o compacto Etios, produzido em Sorocaba e comercializado no mercado brasileiro e exportado para outros países da América do Sul: Argentina, Paraguai e Uruguai.

A planta de Porto Feliz possui a mais avançada e inovadora tecnologia de processos de produção, além de deter elevado grau de automação industrial, congregando máquinas de alta precisão dentro de cada estágio da linha de montagem. Para garantir a qualidade no fim do processo, ela conta com um laboratório avançado para realização dos testes de bancada. Todos estes elementos garantem qualidade superior aos motores produzidos.

A Toyota do Brasil estuda ainda, conforme anunciado em 2012, a produção de motores em Porto Feliz para equiparem o sedan médio Corolla.

“A Toyota mantém seu compromisso com o crescimento da América Latina. A planta de Porto Feliz demonstra que estamos fazendo nossa parte para estimular a economia de toda a região. Em complemento às nossas operações industriais na Argentina, Brasil e Venezuela, esta nova unidade de motores reafirma a estratégia de longo prazo da Toyota, que enxerga o potencial da América Latina e Caribe para emergir como poder econômico global nas próximas décadas", disse Steve St. Angelo, CEO da Toyota para a América Latina e Caribe e Chairman da Toyota do Brasil.

O início da produção da Toyota do Brasil remonta a 1958, como o estabelecimento da unidade brasileira, a primeira operação da fabricante fora do Japão. Desde então, a Toyota tem cumprido seu objetivo na fabricação de veículos que satisfazem os consumidores, que teve início com os mais de 100.000 unidades do Bandeirante produzidos e vendidos entre 1958 e 2001. Em 1998, a Toyota começou a produção do Corolla, continuando com o plano de crescimento em sintonia com o mercado brasileiro. E, em 2012, inaugurou sua moderna fábrica de Sorocaba, onde produz o compacto Etios, nas carrocerias hatch back e sedan.

A Toyota do Brasil também tem se engajado em diversas iniciativas ambientais enraizadas na comunidade. Exemplos da importância dada pela companhia a essas atividades é o patrocínio da Fundação Toyota do Brasil ao Projeto de preservação ambiental Costa dos Corais, que, entre outras ações, protege o habitat natural do peixe-boi marinho na região Nordeste. Também vale mencionar a longa parceria da empresa, também englobada por sua Fundação, com o projeto Arara Azul. Entre os projetos locais, merece destaque a construção e manutenção do ‘Cinturão Verde’ em torno de suas plantas, que abrange um total de 245 mil árvores plantadas em Sorocaba e mais de 35 mil em Porto Feliz.

“A Toyota do Brasil escreve um novo capítulo de sua história no País. A nossa principal missão não era apenas construir mais uma fábrica, mas, sim, deixar um legado para toda a sociedade brasileira. Esta planta é uma resposta do quanto acreditamos no potencial da região e seu poder de recuperação. Como empresa cidadã, a Toyota quer contribuir para o desenvolvimento de um futuro ainda mais próspero para indústria nacional”, declara Koji Kondo, presidente da Toyota do Brasil.

A fábrica de motores em Porto Feliz é uma das primeiras da Toyota a deter todos os três processos industriais dentro de um único local (fundição, usinagem e montagem).

Veja a seguir os principais processos inovadores da fábrica de motores da Toyota em Porto Feliz.

Fundição

Uma grande quantidade de liga de alumínio fundido é necessária durante este processo. Ao implantar modificações na fonte de calor do forno de fusão, responsável pela primeira etapa de fundição, houve redução do tamanho do equipamento e, consequentemente, uma conexão direta com a máquina de fundição, responsável pelo segundo passo do processamento da liga de alumínio.

Originalmente, o processo exigia o transporte do alumínio fundido do forno de fusão até à máquina de fundição, caminho, muitas vezes, traçado por um longo trajeto.

Como resultado, há uma melhora significativa em segurança, eliminando perigos associados ao transporte do material fundido, uma vez que o espaço necessário para a fundição e moldagem é significativamente menor, o que elimina o processo de transporte. Outro benefício está no ganho em produtividade, já que o ajuste ajuda a flexibilizar a quantidade produzida mais rapidamente de acordo com a demanda.

Núcleos de areia inorgânicos

Os núcleos são dispositivos colocados em moldes de fundição para criar cavidades internas do componente fundido no final do processo. Neste procedimento, o metal fundido é vertido dentro das cavidades e, após endurecer, os núcleos são quebrados. Os aditivos orgânicos são tradicionalmente utilizados durante o vazamento, devido à necessidade de combinar facilidade de desintegração, força, resistência ao calor e propriedades de moldagem.

No entanto, ao utilizar núcleos com aditivos orgânicos, uma alta taxa de partículas e odores nocivos é emitida por conta do processo de combustão. Este, por sua vez, requer a utilização de coletores de poeira e desodorizantes para remoção de tais subprodutos. A Toyota desenvolveu uma melhoria que aprimora as propriedades de formação de núcleos, ao usar aditivos de matéria inorgânica.

A redução no volume de partículas significa que o tamanho dos coletores de poeira também puderam ser otimizados. Com isso, ganhos em espaço também auxiliam em redução significativa dos riscos de incêndio, bem como na manutenção e limpeza do ambiente de trabalho.

Paralelamente, a diminuição no odor gerado também elimina a necessidade de desodorizantes, o que reduz ainda mais o espaço designado para a fundição, trazendo ganhos no investimento inicial.